主编部门：中华人民共和国化学工业部
批准部门：中华人民共和国建设部
施行日期：1992年7月1日
关于发布国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》的通知
建标〔1991〕817号
根据国家计委计综〔1986〕2630号文的要求，由化学工业部会同有关部门共同修订的《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》，已经有关部门会审。现批准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212—91为国家标准，自1992年7月1行起施行。原国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》TJ212—75同时废止。本标准由中国化学工业部负责管理。具体解释等工作由化工部施工技术研究所负责。出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。
中华人民共和国建设部
1991年11月15日
修订说明
本规范是根据国家计委计综（1986）2630号文的要求，由我部负责主编，具体由化工部施工技术研究所会同冶金工业部、航空航天工业部、中国石油化工总公司和化学工业部所属的有关单位对原《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（TJ212—76）进行全面修订而成。
在修订过程中，编制组进行了广泛的调查研究，认真总结了我国近10余年来建筑防腐蚀工程施工、工程应用和科研等方面的经验，并多次广泛征求了全国有关单位的意见，经过反复修改后，由我部会同有关部门审查定稿。
本规范共包括十二章和四个附录，其中第一、二、十一、十二章为通用部分，其余各章为按材料划分的各种防腐蚀工程的特殊要求，第八、十一章为本次修订时新增内容。
随着建设事业的不断发展，新技术、新工艺将不断涌现，希望各单位在执行本规范的过程中，认真总结经验，注意积累资料。若发现需要修改和补充之处，请将意见和有关资料寄交化学工业部施工技术研究所（地址：河北省石家庄市槐中中路，邮政编码：050021），以便今后修订时参考。
化学工业部
1990年6月
第一章总则
第1．0．1条为保证建筑物和构筑物防腐蚀工程的施工质量，以减少因腐蚀而造成的损失，制订本规范。
第1．0．2条本规范适用于新建、改建、扩建的建筑物和构筑物防腐蚀工程的施工及验收。
第1．0．3条防腐蚀工程所用的原材料，必须符合本规范的规定，并具有出厂合格证或检验资料。对原材料的质量有怀疑时，应进行复验。
第1．0．4条对施工配合比有要求的防腐蚀材料，其配合比应经试验确定，并不得任意改变。
第1．0．5条防腐蚀工程的施工，除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
第二章基层处理及要求
第一节水泥砂浆或混凝土基层
第2．1．1条水泥砂浆或混凝土基层，必须坚固、密实、平整；基层的坡度和强度应符合设计要求，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面等现象。平整度应用2m直尺检查，允许空隙不应大于5mm。
第2．1．2条当在水泥砂浆或混凝土基层表面进行块材铺砌施工时，基层的阴阳角应做成直角；进行其它种类防腐蚀施工时，基层的阴阳角应做成斜面或圆角。
第2．1．3条基层必须干燥。在深为20mm的厚度层内含水率不应大于6%当设计对湿度有特殊要求时，应按设计要求进行施工。
注：当使用湿固化型环氧树脂固化剂施工时，基层的含水率可不受此限制，但基层表面不得有浮水。
第2．1．4条基层表面必须洁净。防腐蚀施工前，应将基层表面的浮灰、水泥渣及疏松部位清理干净。基层表面的处理方法，宜采用砂轮或钢丝刷等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘器清理干净。当有条件时，可采用轻度喷砂法，使基层形成均匀粗糙面。
第2．1．5条已被油脂、化学药品污染的表面或改建、扩建工程中已被侵蚀的疏松基层应进行表面预处理处理方法应符合下列规定：
一、被油脂、化学药品污染的表面，可使用溶剂、洗涤剂、碱液洗涤或用火烤、蒸汽吹洗等方法处理，但不得损坏基层；
二、被腐蚀介质侵蚀的疏松基层，必须凿除干净，用细石混凝土等填补，养护之后按新的基层进行处理。
第2．1．6条凡穿过防腐层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先埋置或留设。
第二节钢结构基层
第2．2．1条钢结构表面应平整，施工前
应把焊渣、毛刺铁锈、油污等清除干净。
第2．2．2条钢结构表面处理的等级应分为两级并应符
合下列规定：
一、一级钢结构表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹只能是点状或条纹状的轻微色斑
二、二级钢结构表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
第2．2．3条钢结构表面的处理方法，可采用干法喷砂、酸洗处理、机械除锈或手工除锈。
第2．2．4条对污染严重的钢结构和改建、扩建工程中腐蚀严重的钢结构，应进行表面预处理，处理方法应符合下列规定：
一、被油脂污染的钢结构表面，可采用有机溶剂、热碱液或乳化剂以及烘烤等方法除去油脂；
二、被氧化物污染或附着有旧漆层的钢结构表面，可采用烘烤、铲除等方法清理。
第2．2．5条经处理过的钢结构基层，应及时刷上底涂料间隔时间不应超过8h。
第三节木质基层
第2．3．1条木质基层表面，应平整、光滑，无油脂、树脂并将表面的浮灰清除干净。
第2．3．2条木质基层应干燥，含水率不应大于15%。
第2．3．3条基层表面被油脂污染时，可先用砂纸磨光，再用汽油等溶剂洗净。
木质基层有节疤、树脂时，应用脂胶清漆等作封闭处理。
第三章块材防腐蚀工程
第一节原材料和制成品的质量要求
第3．1．1条块材的品种、规格及等级，应符合设计要求；当设计无要求时，应符合下列规定：
一、耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的耐酸率和吸水率，应符合表3．1．1的规定，其热稳定性应符合本规范附录三中合格的规定。
耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的质量表3．1．1
项目耐酸离（%）吸水率（%）耐酸砖一类≥99．80≤0．5二类≥99．80≤2．0三类≥99．70≤4．0缸砖≥94．00≤7．0耐酸陶板≥97．00≤7．0铸石板≥99．00
二、花岗石及其它条石块材应组织均匀，不得有裂纹或不耐酸的夹层，其耐酸率不应小于95%；浸酸安定性应合格；吸水率不应大于1%；抗压强度不应小于100MP。
三、聚合物浸渍混凝土块材的抗压强度，不应小于70MPaa；吸水率不应大于1%；抗渗性应大于4MPa；其表面的浸渍深度不应小于20mm。浸渍液宜采用配合比为9∶1的苯乙烯环氧树脂液或苯乙烯不饱和聚酯树脂液。
四、沥青浸渍砖，其浸渍用砖宜采用75号粘土砖。当使用温度小于30℃时，浸渍用沥青的标号，宜采用60号；当使用温度为30～40℃时，宜采用30号。浸渍深度不应小于15mm。第3．1．2条胶泥、砂浆的质量要求及配制，铺砌块材的要求，应符合本规范有关章节的规定。
第二节块材的施工及检查
第3．2．1条块材使用前应经挑选，并应洗净、干燥后备用。
第3．2．2条块材铺砌前，宜先试排；铺砌时，铺砌顺序应由低往高，先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材。块材铺砌不应出现十字通缝，多层块材不得出现重迭缝。
第3．2．3条块材的结合层及灰缝应饱满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂纹和起鼓现象，灰缝的表面应平整，灰缝的尺寸应符合本规范有关章节的规定。
第3．2．4条需作勾缝的块材面层，铺砌时，应随时刮除缝内多余的胶泥或砂浆；勾缝前，应将灰缝清理干净。
第3．2．5条块材面层的平整度和坡度，应符合下列规定：
一、地面的面层应平整，并应采用2m直尺检查，其允许空隙不应大于下列数值：耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的面层4mm花岗石及其它条石块材的面层8mm聚合物浸渍混凝土块材的面层6mm沥青浸渍砖的面层6mm
二、块材面层相邻块材之间的高差，不应大于下列数值：耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的面层1．5mm花岗石及其它条石块材的面层3mm聚合物浸渍混凝土块材的面层2mm沥青浸渍砖的面层2mm
三、坡度应符合设计要求，其允许偏差应为坡长的±0．2%，最大偏差值不得大于30mm；做泼水试验时，水应能顺利排除。
第四章沥青类防腐蚀工程
第一节一般规定
第4．1．1条沥青类防腐蚀工程包括下列内容：
一、沥青稀胶泥铺贴的油毡隔离层、涂覆的隔离层；
二、沥青胶泥铺砌的块材面层；
三、沥青砂浆和沥青混凝土铺筑的整体面层或垫层；
四、碎石灌沥青垫层。
第4．1．2条施工环境的温度，不宜低于5℃；施工时的工作面，应保持清洁干燥。
第4．1．3条沥青应按不同品种和标号分别堆放，不宜曝晒和沾染杂物。
第二节原材料和制成品的质量要求
第4．2．1条道路石油沥青、建筑石油沥青和普通石油沥青应符合国家现行标准《道路石油沥青》、《建筑石油沥青》和《普通石油沥青》以及表4．2．1的规定。
道路、建筑和普通石油沥青的质量表4．2．1
项目道路石油沥青建筑石油沥青普通石油沥青60号甲60号乙30号甲30号乙10号75号65号55号针入度（25℃，100g，1燉10mm）51～8041～8021～4021～4005～20756555延度（25℃，cm）≥70≥40≥3≥3≥1≥2≥1．5≥1软化点（环球法，℃）45～50≥45≥70≥60≥95≥60≥80≥100
第4．种类混合物累计筛余量（%）251552．51．250．630．3150．160．08沥青砂浆020～3833～5745～7155～8063～8670～90细粒式沥青混凝土022～3737～6047～7055～7865～8870～8875～90中粒式沥青混凝土010～2030～5043～6752～7560～8268～8772～9277～92
二、采用平板振动器振实时，沥青用量占粉料和骨料混合物质量的百分率（%）为：沥青砂浆11～14细粒式沥青混凝土8～10中粒式沥青混凝土7～9
注：①普通石油沥青不宜用于配制沥青砂浆和沥青混凝土。
②涂抹立面的沥青砂浆，沥青用量可达25%。
三、当采用平板振动器或热滚筒压实时，沥青标号宜用30号；当采用辗压机压实时，宜采用60号。
第4．3．4条沥青砂浆、沥青混凝土的配制，应符合下列规定：
一、沥青的熬制，应符合本规范第4．3．2条第一款的规定。
二、按施工配合比量，将预热至140℃左右的干燥粉料和骨料混合均匀，随即将熬至200～230℃的沥青逐渐加入，不断翻拌至全部粉料和骨料被沥青覆盖为止。拌制温度宜为180～210℃。
第四节隔离层的施工
第4．4．1条基层的表面，应先均匀涂刷冷底子油两遍。涂刷冷底子油的表面，应保持清洁，待干燥后，方可进行隔离层的施工。冷底子油的质量配比，应符合下列规定：
一、第一遍，建筑石油沥青与汽油之比为30∶70；第二遍，建筑石油沥青与汽油之比为50∶50。
二、建筑石油沥青与煤油或轻柴油之比为40∶60。
第4．4．2条沥青稀胶泥的浇铺温度，不应低于下列数值：建筑石油沥青190℃建筑和普通石油沥青混合220℃普通石油沥青240℃当环境温度低于5℃时，应采取措施提高温度后方可施工。
第4．4．3条油毡隔离层的铺贴，应符合下列规定：
一、油毡使用前，表面撒布物应清除干净，并保持干燥。
二、油毡铺贴顺序，应由低往高，先平面后立面，地面隔离层应延续铺至墙面的高度为100～150mm；贮槽等构筑物的隔离层，应延续铺至顶部。转角处应增加油毡一层。
三、油毡隔离层的施工应随浇随贴，必须满浇，每层沥青稀胶泥的厚度不应大于2mm，油毡必须展平压实接缝处应粘牢油毡的搭接宽度，短边和长边均不应小于100mm；上下两层油毡的搭接缝，同一层油毡的短边搭接缝均应错开。
四、隔离层上采用水玻璃类材料施工时，应在铺完的油毡层上浇铺一层沥青胶泥，并随即均匀稀撒预热的粒径为2．5～5mm的耐酸粗砂粒；砂粒嵌入沥青胶泥的深度宜为1．5～2．5mm。
第4．4．4条涂覆隔离层的层数，当设计无要求时，宜采用两层，其总厚度宜为2～3mm。当隔离层上采用水玻璃类耐酸材料施工时，应随即均匀稀撒干净预热的粒径为1．2～2．5mm耐酸砂粒。
第五节沥青胶泥铺砌块材
第4．5．1条基层表面若未设置隔离层，应按本规范第4．4．1条的规定，预先涂刷冷底子油。
第4．5．2条块材铺砌前宜进行预热；当环境温度低于5℃时，必须预热，预热温度不应低于40℃。
第4．5．3条沥青胶泥的浇铺温度不应低于下列数值：建筑石油沥青胶泥180℃建筑和普通石油沥青混合胶泥200℃普通石油沥青胶泥220℃当环境温度低于5℃时，应采取措施提高温度后方可施工。
第4．5．4条块材结合层的厚度和灰缝的宽度，应符合表4．5．4的规定。
块材结合层厚度和灰缝宽度表4．5．4
块材种类结合层厚度（mm）灰缝宽度（mm）挤逢法
灌缝法刮浆铺砌法
分段浇灌法挤缝法、刮
浆铺砌法、
分段浇灌法灌缝法标形耐酸砖、缸砖、铸石板3～55～73～56～8平板形耐酸砖、耐酸陶板3～55～72～35～7花岗石及其它条石块材面层8～15
注：当花岗石及其它条石块材的结合层采用沥青砂浆时，其厚度应为10～15mm，沥青用量可达25%。
第4．5．5条平面块材的铺砌，可采用挤缝法或灌缝法。
一、挤缝法：应随浇沥青胶泥，随铺砌块材。沥青胶泥的浇铺厚度，应按结合层要求增厚2～3mm；铺砌时，灰缝应挤严灌满，表面平整。
二、灌缝法：沥青胶泥应浇铺刮平，块材应粘结牢固，不得浮铺。灌缝前，灰缝处宜预热。
第4．5．6条立面块材的铺砌，可采用刮浆铺砌法或分段浇灌法。
一、刮浆铺砌法：应随刮随铺，趁热挤实压平。
二、分段浇灌法（图4．5．6结合层应饱满，表面应平整。图4．5．6分段浇灌法
1——先用刮浆铺砌法贴块材1～2块；2——浮贴块材约5～6块；3——留出结合层5～7mm，然后浇灌沥青胶泥。
第六节沥青砂浆和沥青混凝土的施工
第4．6．1条沥青砂浆和沥青混凝土，应采用平板振动器或辗压机和热滚筒压实。墙脚等处，应采用热烙铁拍实。
第4．6．2条沥青砂浆和沥青混凝土摊铺前，应在已涂有沥青冷底子油的水泥砂浆或混凝土基层上，先涂一层沥青稀胶泥，沥青与粉料的质量配比，应为100∶30。
第4．6．3条沥青砂浆和沥青混凝土摊铺后，应随即刮平进行压实。每层的压实厚度，沥青砂浆和细粒式沥青混凝土不宜超过30mm；中粒式沥青混凝土不应超过60mm。虚铺的厚度应经试压确定，用平板振动器振实时，宜为压实厚度的1．3倍。
第4．6．4条沥青砂浆和沥青混凝土用平板振动器振实时，开始压实温度应为150～160℃，压实完毕的温度不应低于110℃。当施工环境的温度低于5℃时，开始压实温度应取最高值。
第4．6．5条垂直的施工缝应留成斜槎，用热烙铁拍实。继续施工时，应将斜槎清理干净，并预热。预热后，涂一层热沥青，然后连续摊铺沥青砂浆或沥青混凝土。接缝处应用热烙铁仔细拍实，并拍平至不露痕迹。当分层铺砌时，上下层的垂直施工缝应相互错开；水平的施工缝应涂一层热沥青。
第4．6．6条立面涂抹沥青砂浆应分层进行，最后一层抹完后，应用烙铁烫平。当采用沥青砂浆预制块铺砌时，应按本规范第4．5．6条的规定施工。
第4．6．7条铺压完的沥青砂浆和沥青混凝土，应与基层结合牢固。其面层应密实、平整，并不得用沥青作表面处理，和不得有裂纹、起鼓和脱层等现象。当有上述缺陷时，应先将缺陷处挖除，清理干净，预热后，涂上一层热沥青然后用沥青砂浆或沥青混凝土进行填铺、压实地面面层的平整度应采用2m直尺检查其允许空隙不应大于6mm。其坡度应符合本规范第3．2．5条第三款的规定。
第七节碎石灌沥青
第4．7．1条碎石灌沥青的垫层，不得在有明水或冻结的基土上进行施工。
第4．7．2条沥青软化点应低于90℃；石料应干燥，材质应符合设计要求。
第4．7．3条碎石灌沥青的垫层施工时，先在基土上铺一层粒径为30～60mm的碎石，夯实后，再铺一层粒径为10～30mm的碎石，找平、拍实，随后浇灌热沥青，沥青渗入深度应符合设计要求。当设计要求垫层表面平整时，应在浇灌热沥青后，随即均匀撒一层粒径为5～10mm的细石，整平后再浇一层热沥青。
第五章水玻璃类防腐蚀工程
第一节一般规定
第5．1．1条水玻璃类防腐蚀工程包括下列内容：
一、水玻璃耐酸胶泥、水玻璃耐酸砂浆（以下简称水玻璃胶泥、水玻璃砂浆）铺砌的块材面层。
二、水玻璃耐酸混凝土及改性水玻璃耐酸混凝土（以下简称水玻璃混凝土及改性水玻璃混凝土）灌筑的整体面层、设备基础和构筑物。
第5．1．2条水玻璃类防腐蚀工程施工的环境温度，宜为15～30℃；相对湿度不宜大于80%。当施工的环境温度低于10℃时，应采取加热保温措施。原材料使用时的温度，不应低于10℃。水玻璃在装运及贮存直至使用时，应防止受冻。当受冻时，可通过加热及充分搅拌均匀后方可使用。
第5．1．3条水玻璃类防腐蚀工程在施工及养护期间，严禁与水或水蒸汽接触，并应防止早期过快脱水。
第二节原材料和制成品的质量要求
第5．2．1条水玻璃的质量，应符合现行国家标准《硅酸钠》及表5．2．1的规定，其外观应为无色、略带色的透明或半透明s粘稠液体。
水玻璃的质量表5．2．1
项目指标项目指标密度（20℃，g燉cm3）1．44～1．47二氧化硅（%）≥25．7氧化钠（%）≥10．2模数（M）2．6～2．9
施工用水玻璃的密度（20℃，g燉cm3），应符合下列规定：
用于胶泥1．40～1．43
用于砂浆1．40～1．42
用于混凝土1．38～1．42
第5．2．2条氟硅酸钠的纯度不应小于95%，含水率不应大于1%，细度要求全部通过孔径0．15mm的筛。当受潮结块时，应在不高于100℃的温度下烘干并研细过筛后方可使用。
第5．2．3条粉料的耐酸率不应小于95%，含水率不应大于0．5%，细度要求0．15mm筛孔筛余量不应大于5%，0．09mm筛孔筛余量应为10%～30%。
第5．2．4条细骨料的耐酸率不应小于95%，含水率不应大于1%，并不得含有泥土。当细骨料采用天然砂时，含泥量不应大于1%。水玻璃砂浆采用细骨料时，粒径不应大于1．2mm。水玻璃混凝土用的细骨料的颗粒级配，应符合表5．2．4的规定。
细骨料的颗粒级配表5．2．4
筛孔（mm）51．250．3150．16累计筛余量（%）0～1020～5570～9595～100第5．2．5条粗骨料的耐酸率不应小于95%，浸酸安定性应合格，含水率不应大于0．5%，吸水率不应大于1．5%，并不得含有泥土。
粗骨料的最大粒径，不应大于结构最小尺寸的1燉4。粗骨料的颗粒级配，应符合表5．2．5的规定。
粗骨料的颗粒级配表5．2．5
筛孔（mm）最大粒径1燉2最大粒径5累计筛余量（%）0～530～6090～100
第5．2．6条水玻璃胶泥的质量，应符合表5．2．6的规定，其浸酸安定性应符合附录三中合格的规定。
水玻璃胶泥的质量表5．2．6
项目指标项目指标初凝时间（min）>30与耐酸砖粘结强度（Mpa）≥1．0终凝时间（h）<8煤油吸收率（%）<16抗拉强度（Mpa）>2．5
第5．2．7条水玻璃砂浆的抗压强度，不应小于15MPa。水玻璃混凝土的抗压强度，不应小于20MPa。改性水玻璃混凝土的抗压强度，不应小于25MPa，抗渗标号不小于1．2MPa。浸酸安定性均应合格。
第三节水玻璃胶泥、水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的配制
第5．3．1条水玻璃材料的施工配合比，可按本规范附录一附表1．2选用，并应符合下列规定：
一、水玻璃胶泥稠度为33±3mm，施工时，应有足够的流动性及稠度，既易于施工又能保持铺砌好的块材的原来位置。水玻璃砂浆圆锥沉入度，当用于铺砌块材时，宜为3～4cm；当用于涂抹时，宜为4～6cm。水玻璃混凝土的坍落度，当机械捣实时，不应大于2cm；当人工捣实时，不应大于3cm。
二、氟硅酸钠的用量，应按下式计算：
G＝1．5×N1/N2×100（5．3．1）式中G——氟硅酸钠用量占水玻璃用量的百分率（%）；N1——水玻璃中含氧化钠的百分率（%）；N2——氟硅酸钠的纯度（%）。
三、填料混合物的空隙率，应符合下列规定：
水玻璃砂浆所用粉料、细骨料的混合物，不应大于25%。
水玻璃混凝土所用粉料、粗细骨料的混合物，不应大于22%。
第5．3．2条水玻璃胶泥、水玻璃砂浆的配制，应符合下列规定：
一、机械搅拌：先将粉料、细骨料与氟硅酸钠加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入水玻璃湿拌，湿拌时间不应少于2min，当配制水玻璃胶泥时，不加入细骨料。
二、人工搅拌：先将粉料和氟硅酸钠混合，过筛两遍后，加入细骨料干拌均匀，然后逐渐加入水玻璃湿拌，直至均匀，当配制水玻璃胶泥时，不加细骨料。
第5．3．3条水玻璃混凝土及改性水玻璃混凝土的配制，应符合下列规定：
一、机械搅拌应采用强制式混凝土搅拌机，将细骨料、已混匀的粉料和氟硅酸钠、粗骨料加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入水
玻璃湿拌，直至均匀。配制改性水玻璃混凝土时，若加入糠醇单体或多烃醚化三聚氰胺外加剂时，可将水玻璃与外加剂一起加入，湿拌直至均匀；当加入木质素磺酸钙及水溶性环氧树脂外加剂时，应先计算出调整水玻璃密度所需总加水量，将木质素磺酸钙溶解后再与水溶性环氧树脂及水玻璃加入搅拌机内湿拌直至均匀。
二、人工搅拌：应先将粉料和氟硅酸钠混合，过筛后，加入细骨料、粗骨料，干拌均匀，最后加入水玻璃湿拌不宜少于3次，直至均匀。
第5．3．4条拌好的水玻璃胶泥、水玻璃砂浆、水玻璃混凝土内严禁加入任何物料，并必须在初凝前用完。
第四节水玻璃胶泥、水玻璃砂浆铺砌块材
第5．4．1条施工前应将块材和基层表面清理干净。
第5．4．2条施工时，块材的结合层厚度和灰缝宽度，应符合表5．4．2的规定。
结合层厚度和灰缝宽度表5．4．2
块材种类结合层厚度（mm）灰缝宽度（mm）水玻璃胶泥水玻璃砂浆水玻璃胶泥水玻璃砂浆标形耐酸砖、缸砖、铸石板5～76～83～54～6平板形耐酸砖、耐酸陶板5～76～82～54～6花岗石及其它条石块材10～158～12
第5．4．3条当铺砌砖、板时，应采用揉挤法；铺砌花岗石及其它条石块材时，应采用座浆填缝法。
第5．4．4条当立面铺砌块材时，应防止变形。在水玻璃胶泥或水玻璃砂浆终凝前，一次铺砌的高度应以不变形为限，待凝固后再继续施工。当平面铺砌块材时，应防止滑动。
第5．4．5条水玻璃类材料在不同养护温度下的养护期，应符合表5．4．5的规定。
水玻璃类材料的养护期表5．4．5
养护温度（℃）养护时间（昼夜）养护温度（℃）养护时间（昼夜）10～20≥1231～35≥321～30≥6
第5．4．6条水玻璃类防腐蚀工程养护后，应采用浓度为20%～25%盐酸或30%～40%硫酸作表面酸化处理，酸化处理至无白色结晶钠盐析出为止。酸化处理次数不宜少于3次，每次间隔时间不应少于8h，每次处理前应清除表面的白色析出物。
第五节水玻璃混凝土的施工
第5．5．1条模板应支撑牢固，拼缝严密，表面平整，并应涂矿物油脱模剂。
第5．5．2条水玻璃混凝土内的预埋铁件必须除锈，并应涂刷环氧树脂漆或过氯乙烯漆等防腐蚀涂料。
第5．5．3条水玻璃混凝土的灌筑，应符合下列规定：
一、水玻璃混凝土应在初凝前振捣密实。
二、当采用插入式振动器时，每层灌筑厚度不宜大于200mm，插点间距不应大于作用半径的1．5倍，振动器应缓慢拔出，不得留有孔洞。
当采用平板振动器和人工捣实时，每层灌筑厚度不应大于100mm。当灌筑厚度大于上述规定时，应分层连续灌筑。分层灌筑时，上一层应在下一层初凝以前完成。当超过初凝时间应待下一层凝固后，按施工缝的施工方法处理。耐酸贮槽的灌筑必须一次完成，严禁留设施工缝。
三、最上层捣实后，表面应在初凝前压实抹平。
四、灌筑地面时，应随时控制平整度和坡度；平整度应采用2m直尺检查，其允许空隙不应大于4mm；其坡度应符合本规范第3．2．5条第三款的规定。
第5．5．4条当需留施工缝时在继续灌筑前应将该处打毛清理干净，薄涂一层水玻璃稀胶泥稍干后再继续灌筑。地面施工缝应留成斜槎。
第5．5．5条水玻璃混凝土在不同环境温度下的拆模时间，应符合表5．5．5的规定。
水玻璃混凝土的拆模时间表5．5．5
环境温度（℃）拆模时间（昼夜）环境温度（℃）拆模时间（昼夜）10～15≥521～30≥216～20≥331～35≥1
第5．5．6条承重模板的拆除，应在混凝土的抗压强度达到设计强度的70%时方可进行。拆模后不得有蜂窝、麻面、裂纹等缺陷。当有上述缺陷时，应将该处的混凝土凿去，清理干净，薄涂一层水玻璃稀胶泥，待稍干后用水玻璃胶泥或水玻璃砂浆进行修补。
第5．5
7条水玻璃混凝土的养护和酸化的处理，应符合本规范第5．4．5条和第5．4．6条的规定。
第六章硫磺类防腐蚀工程
第一节一般规定
第6．1．1条硫磺类防腐蚀工程包括下列内容：
一、硫磺胶泥、硫磺砂浆浇灌的块材面层。
二、硫磺混凝土灌筑的地面、设备基础和贮槽等。
第6．1．2条硫磺类防腐蚀工程的施工环境温度，不宜低于5℃，相对湿度不应大于80%，并宜在施工完成2h后方可使用，设备基础、贮槽等构筑物必须在25h后方可使用。
第6．1．3条硫磺类防腐蚀材料在冷固前，严禁与水接触；施工中使用的材料、器具，必须保持清洁干燥。
第二节原材料和制成品的质量要求
第6．2．1条硫磺的质量，应符合现行国家标准《工业硫磺及其测定方法》和表6．2．1的规定，硫磺中不得含有机械杂质。
硫磺的质量表6．2．1
项目硫（%）水分（%）指标≥98．5≤1．0
第6．2．2条粉料的耐酸率不应小于95%，细度要求为0．15mm筛孔筛余量不应大于5%，0．09mm筛孔筛余量为10%～30%含水率不应大于0．5%。
第6．2．3条细骨料的耐酸率不应小于95%，含泥量不应大于1%，粒径要求为1mm筛孔筛余量不应大于5%。
第6．2．4条粗骨料宜采用碎石，并不得含有泥土，其耐酸率不应小于95%浸酸安定性应合格。粒径为20～40mm碎石的含量不应小于85%，10～20mm的含量不应大于15%。
第6．2．5条改性剂应采用半固态黄绿色聚硫甲胶、半固态灰黄色聚硫乙胶或棕褐色粘稠状液体聚硫橡胶，其质量应符合表6．2．5的规定。
聚硫橡胶的质量表6．2．5
项目聚硫甲胶聚硫乙胶液态聚硫橡胶柔软度（20℃，S）10～705～50水分（%））<2．0<1．0<0．1粘度（25℃，Pa，S）50～120pH值6～86～86～8
第6．2．6条硫磺胶泥、硫磺砂浆的质量，应符合表6．2．6的规定。
硫磺胶泥、硫磺砂浆的质量表6．2．6
项目硫磺胶泥硫磺砂浆抗拉强度（Mpa）≥4．0≥3．5与耐酸砖粘结强度（Mpa）≥1．3≥1．3急冷急热残余抗拉强度（Mpa）≥2．0分层度0．7～1．3浸酸后抗拉强度降低率（%）≤20≤20质量变化率（%）≤1≤1
第6．2．7条硫磺混凝土的抗压强度，不应小于40MPa；抗折强度，不应小于4MPa。
第三节硫磺胶泥和硫磺砂浆的熬制
第6．3．1条硫磺胶泥和硫磺砂浆的施工配合比，可按本规范附录一附表1．4选用。
第6．3．2条硫磺胶泥和硫磺砂浆的熬制，应符合下列规定：
一、先将块状硫磺打成小块，再在130～150℃条件下熔化脱水。
二、将已烘干的粉料、细骨料及聚硫橡胶分别加入锅中，搅拌熬制，熬制温度应为140～160℃，当熬制硫磺胶泥时不应加细骨料。
三、熬制硫磺胶泥和硫磺砂浆时，宜采用砂浴加热和搅拌。
第6．3．3条硫磺胶泥和硫磺砂浆熬制至液面无气泡时，应取样检查，外观检查合格后方可使用，或浇灌成锭备用。从锅中取出硫磺胶泥或硫磺砂浆时，必须搅拌均匀。
注：①外观检查方法：将硫磺胶泥或硫磺砂浆在140℃时浇入“8”字型抗拉试模中，应无起鼓现象，将试件打断，颈部断面内肉眼可见小孔不宜多于5个。
②强度的检查，应符合本规范附录三的有关规定。
第四节硫磺胶泥和硫磺砂浆浇灌块材
第6．4．1条浇灌前块材应预热，当施工环境温度低于5℃时，必须预热，预热温度不应低于40℃。
第6．4．2条硫磺胶泥或硫磺砂浆的浇灌温度，应为135～145℃。
第6．4．3条块材结合层的厚度和灰缝的宽度，应符合表6．4．3的规定。
结合层厚度和灰缝宽度
表6．4．3
块块种类结合层厚度（mm）灰缝宽度度（mm）耐酸砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板6～105～8花岗石及其它条石块材10～158～15
第6．4．4条浇灌块材应符合下列规定：
一、浇灌前应采用硫磺胶泥或其它耐酸小块将块材垫平；当浇灌立面时，外侧应撑牢。
二、面积较大的块材面层，应分段分行浇灌。段、行边缘的缝隙应堵严，堵缝材料不得沾有油污。
三、平面块材的灰缝在浇灌时宜盖以玻璃条，并留出排气孔。立面块材的灰缝，应用软棉布或牛皮纸浸水玻璃封贴严密。
四、浇灌时应设若干浇灌点，同时连续进行浇灌，至该段全部灌满为止；平面浇灌的顺序，应沿坡度方向自低而高进行。
五、面层的灰缝不饱满时，应立即进行补灌；高出块材部分的硫磺胶泥或硫磺砂浆应铲除或烫平，烫平温度应为140～160℃。
六、当施工环境温度低于5℃时，对已浇灌的块材表面，应立即覆盖保温。
第6．4．5条当将块材制成预制块时，其施工方法应符合本规范第6．4．4条的规定。预制块的制作，应符合下列规定：
一、将块材反铺在平整的底板上，底板面应先薄涂矿物油脱模剂，块材间留出灰缝的宽度，边缘处应封严。
二、浇灌硫磺胶泥或硫磺砂浆时，不应高出块材面。
三、使用时平整面应向上。
第五节硫磺混凝土的施工
第6．5．1条硫磺混凝土的施工，应符合下列规定：
一、模板应支撑牢固，拼缝必须严密，表面平整、干燥，并应薄涂脱模剂。脱模剂宜采用矿物油，但施工缝处的模板不应涂脱模剂。
二、粗骨料必须干燥，并应预热，然后浮铺在模板内，其每层厚度不宜大于400mm，并预留浇灌孔。浇灌时的温度，应为40～60℃。浇灌孔的预留方法，可将直径约50mm的钢管，按300～400mm的间距，在铺放粗骨料时预先埋入，待粗骨料铺完后将钢管缓慢抽出。浇灌孔预留后应加以保护，不得堵塞。
三、硫磺胶泥或硫磺砂浆应同时向预留的各浇灌孔浇灌，至全部灌满为止，中间不得中断。浇灌的温度应符合本规范第6．4．2条的规定。
四、浇灌平面时，应分块进行，每块面积宜为2～4m2，待一块灌完并冷固收缩后，再浇灌相邻块。硫磺混凝土的面层表面，应露出石子，最后用硫磺胶泥或硫磺砂浆找平；找平后面层的平整度，应采用2m直尺检查，其允许空隙不应大于6mm。
五、浇灌立面时，每层硫磺混凝土的水平施工缝，应露出石子；垂直施工缝应相互错开。
六、在面层找平或浇灌第二层硫磺混凝土前，应将下一层硫磺混凝土表面收缩孔中的针状物凿除。
七、当施工环境温度低于5℃时，对已浇灌的硫磺混凝土表面，应立即覆盖保温。
第6．5．2条当硫磺混凝土制成硫磺混凝土预制块时其浇灌方法应符合本规范第6．4．4条的规定硫磺混凝土预制块的制作应符合下列规定：
一、将活动模板放置在平整钢板上，钢板表面薄涂矿物油脱模剂。
二、模板底部先浇灌一层厚为3mm的硫磺胶泥或硫磺砂浆，作为预制块的面层。
三、将干燥的粗骨料按规定厚度浮铺在硫磺胶泥或硫磺砂浆层上，随之浇灌硫磺胶泥或硫磺砂浆，待冷固后方可拆模。
四、使用时平整面向上。
第七章树脂类防腐蚀工程
第一节一般规定
第7．1．1条本章所列的树脂应采用环氧、不饱和聚酯、呋喃、酚醛以及环氧煤焦油、环氧呋喃、环氧酚醛树脂。树脂类防腐蚀工程包括下列内容：
一、树脂胶料铺衬的玻璃钢整体面层和隔离层。
二、树脂胶泥和砂浆铺砌、树脂胶泥勾缝或树脂稀胶泥灌缝的块材面层。
三、用树脂稀胶泥、砂浆制作的单一的或复合的整体面层。
第7．1．2条施工环境温度宜为15～25℃，相对湿度不宜大于80%%。施工环境温度低于10℃时，应采取加热保温措施，并不得用明火或蒸汽直接加热。施工时原材料的温度，不应低于本条规定的施工环境温度。注：当采用苯磺酰氯作固化剂时温度不得低于17℃。
第7．1．3条当采用呋喃树脂或酚醛树脂进行防腐施工时在基层表面必须采用环氧树脂类涂料、不饱和聚酯树脂类涂料或玻璃钢作隔离层。
第7．1．4条树脂类防腐蚀工程在施工及养护期间，应防火、防曝晒。
第7．1．5条树脂、固化
剂、稀释剂等材料，均应密封贮存在阴凉、干燥的通风处，并应防火。
第二节原材料和制成品的质量要求
第7．2．1条环氧树脂的质量，应符合国家现行标准《E型环氧树脂》及表7．2．1的规定，其外观应为淡黄色至棕黄色粘厚透明液体。
E型环氧树脂的质量表7．2．1
项目E－44E－42环氧值（当量燉100g）0．41～0．470．38～0．45软化点（℃）10～2021～27
第7．2．2条环氧酚醛、环氧呋喃和环氧煤焦油树脂，应由环氧树脂与酚醛、呋喃树脂或煤焦油混合而成。其混合比例宜符合下列规定：
一、环氧树脂与酚醛树脂之比为70∶30；
二、环氧树脂与呋喃树脂之比为70∶30；
三、环氧树脂与煤焦油之比为50∶50。
第7．2．3条双酚A型和二甲苯型和邻苯型不饱和聚酯树脂的质量，应符合表7．2．3的规定。其外观：双酚A型和邻苯型应为黄色透明液；二甲苯型应为黄色、棕黄色粘稠液。
不饱和聚酯树酯的质量表7．2．3
项目指标双酚A型二甲苯型邻苯型酸值（氢氧化钾mg燉g）12～23<4017～27粘度（25℃，Pa．S）0．25～0．850．25～0．550．25～0．75固体含量（%）50～6564～7260～70胶化时间（250℃，min）8～306010～30注：不饱和聚酣树脂的贮存期20℃时不应超过6个月；30℃时不应超过3个月。
第7．2．4条呋喃树脂的质量，应符合表7．2．4的规定。其外观：糠酮型应为棕褐色粘稠液；糠醇糠醛型、糠酮糠醛型应为棕黑色液。
呋喃树脂的质量表7．2．4
项目指标糠酮型糠醇糠醛型糠酮糖醛型树脂含量（%）>94灰分（%）<3含水率（%）<1pH值7粘度（涂－4粘度计，25℃，S）20～3050～80注：①呋喃树脂的贮存期，不宜超过12个月。
②糠酮型呋喃树脂主要用于配制环氧呋喃树脂。
第7．2．5条酚醛树脂的质量，应符合表7．2．5的规定，其外观应为棕红色粘稠液体。
酚醛树脂的质量表7．2．5
项目指标项目指标游离酚含量（%）<10含水率（%）<12游离醛含量（%）<2粘度（落球粘度计，25℃，S）（%）45～65注：①酚醛树脂常温下的贮存期，不应超过1个月。
②当采用冷藏法或加入10%的苯甲醇时，贮存期不宜超过3个月。
第7．2．6煤焦油的质量，应符合国家现行标准《煤焦油》及表7．2．6的规定。
煤焦油的质量表7．2．6
项目指标一级二级密度（g燉cm3）≤1．2～1．20≤1．13～1．22含水率（%）≤4．0≤4．0灰分（%）≤0．15≤0．15游离炭（%）≤6．0≤10．0粘度（E80）≤5．0≤5．0
当使用煤焦油时，应在110～150℃时脱水，滤去杂质，冷却后备用，其含水率不应大于1%。
第7．2．7条环氧、环氧酚醛、环氧呋喃、环氧煤焦油树脂的固化剂，应优先选用低毒固化剂，也可采川乙二胺等各种胺类固化剂，对潮湿基层可采用湿固化型环氧树脂固化剂。
第7．2．8条不饱和聚酯树脂的固化剂应包括引发剂和促进剂。常用的引发剂应为过氧化环己酮二丁酯糊、过氧化甲乙酮二丁酯糊、过氧化苯甲酰二丁酯糊；促进剂应为环烷酸钴苯乙烯液、二甲基苯胺苯乙烯液。
第7．2．9条呋喃树脂的固化剂应为酸性固化剂。糠醇糠醛树脂的固化剂已混入粉料内。糠酮糠醛树脂使用苯磺酸型固化剂。
第7．2．1条酚醛树脂常用固化剂宜采用苯磺酰氯和硫酸乙酯等。硫酸乙酯中硫酸与无水乙醇的质量比宜为1∶2～1∶3，当硫酸乙酯与苯磺酰氯复合使用时，其质量比为1∶1。使用硫酸乙酯应预先配制，先把无水乙醇放入容器中，在不断
搅拌下缓慢加入比例量的浓硫酸，控制反应温度不超过50℃。严禁将无水乙醇加入浓硫酸中。配制好的硫酸乙酯在室温下贮存于耐腐蚀的密闭容器中备用。
第7．2．11条环氧树脂稀释剂宜采用****、乙醇、二甲苯、甲苯；不饱和聚酯树脂的稀释剂应为苯乙烯酚醛树脂的稀释剂应为无水乙醇。
第7．2．12条树脂玻璃钢使用的增强材料，应采用非石蜡乳液型的无捻粗纱玻璃纤维方格平纹布；其厚度宜为0．2～0．4mm；经纬密度应为每cm24×4～8×8纱根数或厚度为0．2～0．4mm的玻璃纤维毡。无纺涤纶布的经纬密度，应为每cm28×8纱根数。
第7．2．13条粉料的耐酸率不应小于95%，当使用酸性固化剂时不应小于98%。其体积安定性应合格，含水率不应大于0．5%。细度要0．15mm筛孔筛余量不应大于5%，0．09mm筛孔筛余量为10%～30%。
第7．2．14条树脂砂浆用的细骨料耐酸率不应小于95%，当使用酸性固化剂时，不应小于98%。其含水率不应大于0．5%，粒径不应大于2mm。
第7．2．15条树脂类材料制成品的质量，应符合表7．2．15的规定。
树脂类材料制成品的质量表7．2．15
项目环氧树脂
环氧酚醛树脂
环氧呋喃树脂环氧煤焦
油树脂不饱和聚酯树脂呋喃树脂酚醛树脂双酚A型邻苯型抗拉强度
（Mpa）胶泥≥11≥5≥11≥11≥6≥6砂浆≥11≥4≥9≥8≥6玻璃钢≥100≥60≥100≥90≥80≥60粘结强度
（Mpa）与小形砖≥3～4≥5．0≥2．5≥1．5≥1．5≥1与标形砖≥1．7≥1．7≥1．7≥1．0≥1．0
第三节树脂类材料的配制
第7．3．1条树脂类材料的施工配合比，可按本规范附录一附表1．5～1．8选用。
第7．3．2条配料用的容器及工具，应保持清洁、干燥、无油污、无固化残渣等。
第7．3．3条环氧树脂、环氧酚醛、环氧呋喃和环氧煤焦油玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的配制，应符合下列规定：
一、将预热至40℃左右的环氧树脂及稀释剂或环氧树脂及稀释剂与酚醛树脂、呋喃树脂或煤焦油按比例加入容器中，搅拌均匀并冷却至室温，配制成环氧或环氧酚醛、环氧呋喃、环氧煤焦油等各种树脂备用。使用时取定量的各种树脂，按比例加入固化剂搅拌均匀，配制成各种玻璃钢胶料；若再加入粉料搅匀制成胶泥，加入粉料和细骨料搅匀制成砂浆。
二、当配制彩色玻璃钢胶料、胶泥或砂浆时，应先将矿物颜料用稀释剂调匀，然后再与各种树脂液混合均匀。
三、配制好的环氧材料应在40min内用完；环氧酚醛材料应在30min内用完；环氧呋喃和环氧煤焦油材料应在60min内用完。
第7．3．4条不饱和聚酯树脂玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的配制，应符合下列规定：
一、按施工配合比先将不饱和聚酯树脂与引发剂混匀，再加入促进剂混匀，配制成玻璃钢胶料，然后加入粉料或粉料与砂搅拌均匀，配制成胶泥或砂浆。
二、当配制彩色树脂胶泥或砂浆时，应先将矿物颜料用稀释剂调匀，然后再与树脂混合均匀。
三、配制好的材料，应在45min内用完。
第7．3．5条酚醛树脂玻璃钢胶料、胶泥的配制，应符合下列规定：
一、在容器中称取定量酚醛树脂，加入稀释剂搅匀，再加入固化剂搅匀，配制成玻璃钢胶斜；当再加入粉料搅匀，配制成胶泥。配制胶泥时不宜加入稀释剂。
二、配制好的材料应在45min内用完。
第7．3．6条呋喃树脂玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的配制，应符合下列规定：
一、在容器中将糠醇糠醛树脂按比例与糠醇糠醛玻璃钢粉糠醇糠醛胶泥粉或糠醇糠醛胶泥粉与砂搅拌均匀制成玻璃钢胶料、胶泥或砂浆。
二、在容器中将糠酮糠醛树脂与苯磺酸型固化剂混匀，加入粉料搅匀制成胶泥，加入粉料和砂搅匀制成砂浆。
三、配制好的各种呋喃材料，应在45min内用完。
第7．3．7条当树脂胶料、胶泥和砂浆有凝固、结块等现象时，不得继续使用。
第四节树脂玻璃钢的施工
第7．4．1条玻璃钢的施工宜采用手糊法，手糊法分间断法和连续法。酚醛玻璃钢的施工，必须采用间断法。
第7．4．2条间断法的施工，
应符合下列规定：
一、在基层的表面，应均匀地涂刷打底料，不得有漏涂、流挂等缺陷。酚醛玻璃钢和呋喃玻璃钢在施工时，基层应涂两遍环氧类树脂作打底料，自然固化不宜少于24h。
二、基层的凹陷处，应用腻子修平。自然固化不宜少于24h，酚醛玻璃钢应用环氧腻子刮平，修平表面后，进行衬布施工。
三、先在基层上均匀涂刷一层衬布胶料，随即衬上一层玻璃布，玻璃布必须贴实，使胶料浸入布的纤维内，并赶净气泡。胶料应饱满，应固化24h，修整表面后，再按上述衬布程序铺衬以下各层玻璃布。如此反复，铺衬至设计要求的层数或厚度。
每间断一次，均应检查衬布层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应进行修补。
衬布时，同层布的搭接宽度不应小于50mm。上下两层布的接缝应错开，错开距离不得小于50mm。阴阳角处应增加一至二层玻璃布。
四、应均勾涂刷面层胶料。当涂刷两层以上时，待第一层硬化后，再涂刷下一层。
第7．4．3条当采用连续法施工时，其打底、刮腻子和涂面层胶料施工，均应与间断法相同。衬布应连续铺衬到设计要求的层数或厚度，并应自然养护24h，然后进行面层胶料的施工。
第7．4．4条当采用玻璃钢作隔离层时，打底、刮腻子、衬布的施工应符合本规范第7．4．2条和第7．4．3条的规定。在铺完最后一层布后，应涂刷一层面层胶料，同时应均匀稀撒一层粒径为0．7～1．2mm的石英砂。
第五节树脂胶泥、树脂砂浆铺砌块材和树脂胶泥勾缝与灌缝施工
第7．5．1条在水泥砂浆、混凝土或金属基层上用树脂胶泥、砂浆铺砌块材时，基层的表面，应均匀涂刷打底料。固化后再进行块材的铺砌。当采用酸性固化剂配制胶泥时，应涂刷两遍环氧树脂类打底料。
当基层上有玻璃钢隔离层时，可涂刷一遍与衬砌用树脂相同品种的打底料，然后进行块材的铺砌。
第7．5．2条块材结合层厚度、灰缝宽度和勾缝成灌缝的尺寸，均应符合表7．5．2的规定。
结合层厚度、灰缝宽度和勾缝或灌缝的尺寸表7．5．2
块材种类铺砌（mm）勾缝或灌缝（mm）结合层厚度灰缝宽度缝宽缝深标形耐酸砖、缸砖4～62～46～815～20平板形耐酸砖、耐酸陶板4～62～36～810～12铸石板4～63～56～810～12花岗石及其它条石块材4～124～128～1520～30
7．5．3条块材的铺砌，除应符合本规范第3．2．2条的要求外，尚应符合下列规定：
一、块材的铺砌应采用揉挤法，铺砌花岗石及其它条石块材应采用座浆法。
二、结合层和灰缝的胶泥或砂浆应饱满密实，并应采取防止块材滑移的措施。
三、立面块材的连续铺砌高度，应与胶泥硬化时间相适应，并应采取防止砌体受压变形的措施。
四、当铺砌块材时，应在胶泥或砂浆初凝前，将缝填满压实，灰缝的表面应平整光滑。
第7．5．4条块材的勾缝与灌缝，应符合下列规定：
一、树脂胶泥的勾缝与灌缝，必须待铺砌块材用的胶泥或砂浆养护后方可进行。
二、勾缝或灌缝时，必须将灰缝清理干净，不得沾有污垢。
三、勾缝必须填满压实，不得有气泡，灰缝的表面应平整光滑。
四、灌缝时，缝内必须密实，表面应平整光滑。
第六节树脂稀胶泥、树脂砂浆整体面层的施工
第7．6．1条当进行树脂稀胶泥整体地坪施工时，应符合下列规定：
一、在基层上应均匀涂刷打底料。
二、在打底料硬化后，将稀胶泥摊铺在基层表面，用锯齿形刮板按设计要求厚度将稀胶泥刮平。
第7．6．2条当进行树脂砂浆整体地坪和防腐面层的施工时，应符合下列规定：
一、在基层上应均匀涂刷打底料，表干后再涂刷一遍打底料，同时均匀稀撒一层粒径为0．7～1．2mm的砂，硬化后进行树脂砂浆的施工。
二、将砂浆摊铺在基层的表面，摊铺时可用塑料条或钢条控制摊铺的厚度。铺好的树脂砂浆，应立即压实抹光。树脂砂浆整体防腐蚀的面层不宜留施工缝，必须留施工缝时，应留斜槎。当连续施工时，应将留槎处清理干净，边涂刷打底料，边进行摊铺的施工。
三、对要求作面层胶料的工程，应均匀涂刷面层胶料或刮涂一层稀胶泥。当进行两层胶料的施工时，第一层胶料硬化后，再进行第二层胶料的施
工。
第七节树脂类防腐蚀工程的养护和质量检查
第7．7．1条常温下，树脂类防腐蚀工程的养护期，应符合表7．7．1的规定。
树脂类防腐蚀工程的养护天数表7．7．1
树脂类别养护期天数地面贮槽环氧树脂≥7≥15酚醛树脂≥10≥20环氧酚醛树脂≥10≥20环氧呋喃树脂≥10≥20环氧煤焦油树脂≥15≥30不饱和聚酯树脂≥7≥15呋喃树脂≥7≥15
第7．7．2条玻璃钢、稀胶泥和砂浆的面层，均应平整光滑、色泽均匀，与基层结合牢固，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷；块材结合层及灰缝的质量，应符合本规范第3．2．3条的规定。
第7．7．3条对于金属的基层，应使用磁性测厚仪测定树脂类防腐蚀面层的厚度。使用电火花探测器检查针孔，电火花长度宜为15～20mm，电压宜为3～3．5kv。对不合格处必须进行修补。对于水泥砂浆和混凝土基层，在其上进行树脂类防腐蚀面层的施工时，应同时做出试板，测定厚度。
第7．7．4条玻璃钢、树脂稀胶泥、树脂砂浆面层防腐蚀工程的平整度，应采用2m直尺检查，允许空隙不应大于5mm。
第7．7．5条地坪的坡度和块材面层的平整肥，应符合本规范第3．2?
第八章氯丁胶乳水泥砂浆防腐蚀工程
第一节一般规定
第8．1．1条氯丁胶乳水泥砂浆防腐蚀工程包括下列内容：
一、在混凝土、砖石结构或钢结构表面上铺抹的整体面层。
二、铺砌的耐酸砖和耐酸陶板的块材面层。
第8．1．2条当进行氯丁胶乳水泥砂浆施工时，基层的表面应干净、无尘、无油。多孔性材料的表面应预先用水浸湿；钢基层表面应清除浮锈。
第8．1．3条施工的环境温度，宜为10～30℃，不应低于5℃。
第8．1．4条胶乳、复合助剂及水泥等应分别堆放，不得雨淋日晒和杂物污染；冬季应采取防冻措施。
第二节原材料和制成品的质量要求
第8．2．1条配制水泥砂浆应采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其标号不得低于425号，其质量应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定。
第8．2．2条细骨料宜采用石英砂，砂的颜色不得深于标准色，其颗粒的级配和质量应符合表8．2．2－1和表8．2．2－2的规定。
细骨料的颗粒级配表8．2．2－1
筛孔（mm）5．02．51．250．630．3150．16筛余量（%）00～2510～5041～7070～9290～100
细骨料的质量表8．2．2－2
项目含泥量（%）云母含量（%）硫化物含量（%）指标≤3≤1≤1
第8．2．3条阳离子氯丁胶乳的质量，应符合表8．2．3的规定。
阳离子氯丁胶乳的质量表8．2．3
项目指标优级品一级品合格品总固物含量（%）≥50≥48≥47粘度（Mpa?S）10～3510～4510～55表面张力（10－3N燉m）20～4020～5020～50密度（g燉cm3）≥1．100≥1．085≥1．080
第8．2．4条复合助剂应由消泡剂、稳定剂、pH节剂等配制而成，配合比可按本规范附录一选用。消泡剂宜采用有机硅类消泡剂。稳定剂宜采用月桂醇与环氧乙烷缩合物（平平加0－20）烷基酚与环氧乙烷缩合物（OP－10）及十六烷基三甲基氯化铵等乳化剂。pH调节剂可采用氨水、氢氧化钠或氧化镁。复合助剂的质量，应符合下列规定：
一、与胶乳混合后，拌制的水泥砂浆应有良好的和易性，砂浆中不应有大量气泡。
二、应能使胶乳由酸性变为碱性，不应在拌和水泥时出现胶乳破乳现象。
第8．2．5条拌和好的水泥砂浆，初凝时间不得少于45min，终凝时间不得超过12h。
第8．2．6条氧丁胶乳水泥砂浆制成品经28D养护后的质量，应符合表8．2．6的规定。
氯丁胶乳水泥砂浆制成品的质量表8．2．6
项目指标项
目指标抗压强度（Mpa）≥20与水泥砂浆粘结强度（Mpa）≥1．2抗折强度（Mpa）≥7．5与钢铁粘结强度（Mpa）≥2．0第三节砂浆的配制
第8．3．1条氯丁胶乳水泥砂浆的施工配合比，可按本规范附录一附表1．9选用。
第8．3．2条氯丁胶乳水泥砂浆宜采用手工拌和，拌制时，不宜剧烈搅动。拌匀后不宜反复搅拌及中途加水。配制好的砂浆应在1h内用完。
第8．3．3条砂浆的配制，应按比例称取氯丁胶乳与复合助剂，加入适量自来水，充分搅拌均匀备用。自来水的加入量，应根据细骨料的含水量经现场试验确定。将水泥和细骨料干拌均匀，倒入胶乳和复合助剂混合物后，再拌制均匀。
第四节施工及养护
第8．4．1条当做整体面层时，厚度不应小于10mm。当一次施工面积较大时，应留施工缝或分片错开施工每块的面积不宜超过10～15m2，应视现场环境而定。补缝或分片错开施工的间隔时间不应少于24h。
第8．4．2条在混凝土或砖石结构的立面和钢结构的表面上做整体面层时，应分两次进行，每次的间隔时间不应少于24h。当进行最后一次抹面时，应一次抹平，不得反复抹压。
第8．4．3条当铺砌块材时，宜采用揉挤法施工。并应控制缝宽和结合层的厚度，其要求应符合表8．4．3的规定。
结合层厚度和灰缝宽度表8．4．3
块材结合层厚度（mm）灰缝宽度（mm）耐酸砖、耐酸陶板6～84～6第8．4．4条氯丁胶乳水泥砂浆施工后，必须先湿养护3～7d后，再干养护，湿养护时表面不得有积水。养护28d后方可使用。
第九章涂料类防腐蚀工程
第一节一般规定
第9．1．1条本章所列防腐蚀涂料包括：过氯乙烯漆、沥青漆、漆酚树脂漆、酚醛树脂漆、环氧树脂漆、聚氨基甲酸酯漆、氯化橡胶漆和氯磺化聚乙烯漆。
第9．1．2条防腐蚀涂料的质量，应符合本规范附录二的规定。
第9．1．3条腻子、底漆、磁漆、清漆的配套使用，应符合设计要求。不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，当需掺合使用时，应经试验确定；未经试验的不得掺合使用。
第9．1．4条防腐蚀涂料工程的施工，环境温度宜为15～30℃，相对湿度不宜大于80%；施工时应通风良好，在前一遍漆未干前不得涂刷第二遍漆。全部涂层完成后，应自然干燥7昼夜以后方可交付使用。不得在雨、雾、雪天进行室外施工不宜在强烈日光照射下施工。
第9．1．5条防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触。严禁明火，并应防尘、防曝晒。
第9．1．6条配漆所用的填料应干燥，其耐酸率不应小于95%，含水率不应大于0．5%，细度要求0．075mm筛孔筛余不应大于15%。
第9．1．7条进行防腐蚀涂料施工时，应先进行试涂。
第9．1．8条使用防腐蚀涂料时，应先搅拌均匀；当有碎漆皮及其它杂物时，必须过筛除净后，方可使用。开桶使用后的剩余涂料，必须密封保存。
第9．1．9条基层的表面应清除干净，如有凹陷不平等缺陷，应使用腻子涂刮平整。当在水泥砂浆、混凝土及木质基层上涂刮腻子时，应先用稀释的清漆打底，然后再刮腻子。腻子实干后，应打磨平整，擦拭干净，然后再进行底漆的施工。金属基层的表面处理，应符合本规范第2．2．2条中一级的规定；水泥砂浆、混凝土及木质基层的表面要求，应符合本规范第二章的有关规定。第9．1．10条金属的表面涂刷防腐蚀涂料时，应使用温度计测定金属的表面温度用温湿度计测定环境的温度和相对湿度，然后按图9．1．10查出露点温度金属的表面温度必须高于露点温度3℃时方可进行施工。也可按下式进行验证：
ф＝eP（1A－1B）×100%（9．1．10）
式中ф——环境相对湿度；
P——当地大气压力；
A——露点温度（K）；
B——环境温度（K）；
e＝2．718。
图9．1．10露点温度
图中斜线表示环境相对湿度。
A＝B时，则RH＝100%就结露。A取决于B和RH（相对湿度）的条件，当金属表面温度低于A则结露，高就不结露。
第9．1．11条防腐蚀涂料的施工，宜采用刷涂或喷涂。刷涂时，层间应纵横交错，除乙烯磷化底漆和过氯乙烯漆除外，每层应往复进行。当采用空气喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面宜为200～300mm；圆弧面宜为400mm，喷涂角度以与工作面垂直为原则，在两端以45°为限，在角隅部分应将喷枪移近喷涂点进行断续喷涂。压缩空气的压力，宜为0．3～0．6MPa。大面积施工时，可采用高压无气喷涂。刷涂、喷涂都应均匀，不得漏涂。施工的工具应保持干燥清洁。
第二节涂料的配制及施
第9．2．1条乙烯磷化底漆的配制与施工，应符合下列规定：
一、乙烯磷化底漆（以下简称磷化底漆）可用于钢材表面的磷化处理，但不得代替防腐蚀涂料中的底漆使用；磷化底漆应符合国家现行标准《X06－1乙烯磷化底漆》（分装）的规定。
二、磷化底漆的质量配合比，应为底漆与磷化液之比为4∶1。配制时，应先将搅匀的底漆放入非金属容器中边搅拌边慢慢加入磷化液，混合均匀放置30min后方可使用，并应在12h内用完。
三、磷化底漆应涂覆一层，厚度宜为8～12μm，耗漆量宜为80g燉m2，宜采用喷涂法施工，当采用刷涂时，不宜往复进行。
四、磷化底漆施工粘度宜为15s。调整粘度所用的稀释剂为乙醇和丁醇的混合液，其质量配比为工业乙醇与丁醇之比为3∶1。
五、涂覆磷化底漆2h后，应立即涂覆配套防腐蚀涂料的底漆，涂覆时间不得超过24h。
第9．2．2条过氯乙烯漆的配制与施工，应符合下列规定：
一、在水泥砂浆、混凝土及木质的基层上，应先用过氯乙烯防腐清漆打底，再涂覆过氯乙烯底漆。在金属的基层上，当采用喷砂处理时，喷砂后应先涂覆乙烯磷化底漆，再用过氯乙烯底漆打底；当采用人工除锈时，除锈后应用铁红醇酸底漆或铁红环氧酯底漆打底；底漆实干后，方可进行各涂层的施工。
二、过氯乙烯漆必须配套使用，按底漆、磁漆、清漆（面漆）的顺序施工，并应在底漆与磁漆及磁漆与清漆之间涂覆过渡漆，过渡漆的质量配比为底漆比磁漆或磁漆比清漆为1∶1。
三、除底漆外，过氯乙烯漆的施工，应连续进行。如前一层漆膜已实干，在涂覆下层漆时，宜先用X－3过氯乙烯漆的稀释剂喷润一遍。X－3过氯乙烯漆的稀释剂，应符合国家现行标准《X－3过氯乙烯漆稀释剂》的规定。
四、过氧乙烯漆的施工，宜采用喷涂；当采用刷涂时，不宜往复进行。
五、过氯乙烯漆的施工粘度：喷涂时应为14～25s；刷涂时，底漆应为30～40s，磁漆、清漆、过渡漆应为20～40s；调整粘度的稀释剂应采用X－3过氯乙烯漆稀释剂，严禁使用醇类稀释剂或汽油。
六、当施工的环境湿度大于70%时，宜减少稀释剂用量，在稀释剂内可加入30%的F－2过氯乙烯漆防潮剂或醋酸丁酯。F－2过氯乙烯漆防潮剂和醋酸丁酯，应符合国家现行标准《F－2过氯乙烯漆防潮剂》和《醋酸丁酯》的规定。
第9．2．3条沥青漆的配制与施工，应符合下列规定：
一、在水泥砂浆、混凝土及木质的基层上，应先用稀释的沥青清漆打底；在金属的基层上，宜用铁红醇酸底漆或红丹酚醛防锈漆打底。
底漆实干后，方可涂刷沥青耐酸漆或沥青漆。沥青耐酸漆也可不用底漆，直接涂刷在金属的基层上。
二、当进行刷涂施工时，每层漆应在前层漆实干后涂刷，施工的间隔宜为24h。
三、刷涂时的施工粘度，应为25～50s。当粘度过大时，可用200号溶剂油稀释。当施工的环境温度较低、干燥较慢时，可加入不超过涂料量5%的催干剂。
第9．2．4条漆酚树脂漆的配制与施工，应符合下列规定：一、在水泥砂浆、混凝土及木质的基层上，应先用稀释的漆酚树脂清漆打底，再刮腻子、涂刷底漆。当需衬布时，可在底漆上贴衬浸透漆酚树脂漆的纱布，衬布应贴紧压实，不得有气泡；在金属的基层上，应用漆酚树脂底漆或漆酚环氧防腐漆直接打底。底漆实干后，方可进行过渡漆、面漆的施工。每层漆应在前一层漆实干后涂刷，施工的间隔宜为24h。
二、漆酚树脂漆的施工环境温度宜为15～30℃，相对湿度宜为75%～85%，当现场湿度低于75%时，应采用加湿措施。当涂料干燥速度减慢时，可在涂料中添加涂料量0．5%的醋酸铵或0．5%的二氧化锰。当施工环境温度低于15℃时，保养期应为15～30d。
三、漆
酚树脂漆的施工粘度，应为30～50s。当粘度过大时，可用二甲苯或200号溶剂油进行稀释。漆酚环氧防腐漆的施工粘度应为40～80s，当粘度过大时，可用质量比，丁醇与二甲苯之比为1∶1的混合液或二甲苯进行稀释。
四、当设计对漆酚树脂漆和漆酚环氧防腐漆涂刷层数与厚度未作要求时，宜涂刷四层，面漆不少于两层，每层厚度宜为30μm。漆酚树脂漆的施工配合比，可按本规范附录一附表1．10选用。
第8．2．5条酚醛漆的配制与施工，应符合下列规定：
一、在水泥砂浆、混凝土及木质的基层上，宜先用质量比为清漆与稀释剂之比为3∶1的酚醛清漆打底，再涂刷红丹酚醛防锈漆或铁红酚醛底漆；在金属的基层上，应用红丹酚醛防锈漆或铁红酚醛底漆直接打底。底漆实干后，方可涂刷酚醛耐酸漆。每层漆应在前一层漆实干后涂刷，施工的间隔宜为24h。酚醛耐酸漆也可不用底漆，直接涂刷在金属和木质的基层上。
二、刷涂时的施工粘度，应为30～50s。当粘度过大时，可用200号溶剂油或松节油进行稀释。
第9．2．6条环氧树脂漆的配制与施工，应符合下列规定：
一、环氧树脂漆包括环氧酯底漆、胺固化环氧树脂漆和胺固化环氧沥青漆。环氧酯底漆为单组份。胺固化环氧树脂漆、胺固化环氧沥青漆均为双组份。配合比应按产品说明书，使用时将两组份按配比准确你量，混合搅匀，并放置1h后，方可使用，并宜有6h内用完。
二、在水泥砂浆、混凝土及木质的基层上，宜先用质量比为清漆与稀释剂之比为5∶1～7∶1的稀释清漆打底，然后再涂刷环氧酯底漆或环氧沥青底漆；在金属的基层上应用环氧酯底漆或环氧沥青底漆直接打底。底漆实干后，方可进行其它各层漆的施工，每层漆应在前一层漆实干后涂刚，施工的间隔宜为6～8h。
三、施工粘度刷涂时应为30～40s；喷涂时应为18～25s。当粘度过大时，可用稀释剂稀释，环氧酯底漆、胺固化环氧树脂漆使用的稀释剂其质量比为二甲苯与丁醇之比为7∶3；胺固化环氧沥青漆使用的稀释剂为甲苯与丁醇与环己酮与氯化苯之比为7∶1∶1∶1。第9．2．7条聚氨基甲酸酯漆的配制与施工，应符合下列规定：
一、聚氨基甲酸酯漆（以下简称聚氨酯漆）宜采用S07－1聚氨酯腻子、S06－2聚氨酯底漆、S04－4聚氨酯磁漆和S01－2聚氨酯清漆配套使用。腻子、底漆、磁漆、清漆均按规定的配套组份配制而成。其配套组份应符合表9．2．7的规定。
腻子、底漆、磁漆、清漆的配套组份表9．2．7
S07－1
聚氨酯腻子S06－2
聚氨酯底漆S04－4
聚氨酯磁漆S01－2
聚氨酯清漆组份一314蓖麻油
预聚物预聚物314蓖麻油
预聚物组份二E－42环氧液E－42环氧液E－42环氧液E－42环氧液组份三二甲基乙醇胺组份四腻子填料
